行业痛点
找不到 → 重造件 → 料号爆炸
这条链条在每个团队里同源发生。
!
零件泛滥
传统 PDM 文本检索答不出“是否已有装得进此包络的支架?”——于是工程师重新画。
!
重复件占比高
典型零件库中约 60% 料号为重复或废弃件;多达 80% 设计时间在重画已存在的件。
!
每个新件都很贵
新建一个料号背负 $5k–$25k 全生命周期成本,其中大部分发生在工程之后的下游环节。
主流做法
该行业的标准化 / 复用做法与术语
模块化平台(MQB / TNGA / CMF)
标准模块跨车型甚至跨品牌共享——主机厂降本提速的通行打法。
沿用件与通用件
跨代复用已验证件;考核通用率与零件族覆盖。
物料归一化 + CBB
在近似件繁殖前,把它们归并为优选 CBB 件。
量化收益基准
标准化与复用能拿回多少
数字均来自公开研究与行业报道,标注来源。
70–80%
丰田 TNGA 平台内零件通用率
WardsAuto
−20~30%
雷诺-日产 CMF 模块化采购成本降幅
Nissan
−20%
大众 MQB 工装成本降幅,装配时间最高 −30%
VW
30–50%
“本会从零设计”中可改为复用已有件的比例
Leo AI
3D 几何检索场景
把“复用”从口号变成默认动作
1Scenario 1
设计前防重复复用
以在研支架/法兰作参考件,形状检索秒级返回近似量产件直接沿用。CADENAS GEOsearch 实测复用率约 40%(获空客卓越奖)。
2Scenario 2
存量库去重 + 快速报价
对海量 BOM 跑几何比对生成重复件表并归并;供应商侧匹配“已生产过的类似件”,更快响应报价。